PAVIMENTI INDUSTRIALI e CIVILI

Pavimenti industriali e civili

I pavimenti in calcestruzzo sono la parte fondamentale e maggiormente sfruttata all’interno dei capannoni industriali, negli interrati di fabbricati civili, piazzali e garage. Basti pensare a quante volte vengono calpestati quotidianamente, percorsi da veicoli e sottoposti ai carichi di vari materiali.

La caratteristica principale di una pavimentazione industriale è legata alla resistenza nel tempo rispetto alle diverse tipologie di carichi che deve sostenere. Per ogni pavimentazione è indispensabile valutarne l’uso, l’ambiente a cui sarà esposta, il tipo del corazzante da utilizzare, l’idonea armatura per i carichi previsti, lo spessore e la stagionatura, il tutto seguendo le normative tecniche di riferimento.

Progettazione e realizzazione Armatura

Non esiste una formula per un pavimento industriale standard, generico o adatto a tutti gli usi.

Ogni pavimento deve essere progettato in funzione di una prestazione da assolvere.
L’armatura del calcestruzzo che compone il pavimento industriale può essere costituita da rete elettrosaldata poggiata su appositi distanziatori, ma anche da fibre metalliche o sintetiche.

Le reti elettrosaldate non hanno la capacità di prevenire lo stato fessurativo del calcestruzzo (che è talvolta inevitabile), hanno invece la funzione di controllare i movimenti termo-igrometrici del calcestruzzo ed opporsi alla propagazione incontrollata delle fessurazioni, preservando le resistenze caratteristiche delle piastre del pavimento.

Le fibre possono essere utilizzate in alternativa o in associazione alla rete elettrosaldata con lo scopo di incrementare la portanza flessionale della piastra nella fase post fessurativa.

Le scelte giuste per la durabilità del pavimento

Per realizzare pavimentazioni industriali che durano nel tempo è fondamentale prescrivere calcestruzzi adeguati a questo tipo di lavorazione. La scelta di un calcestruzzo rispetto ad un altro dipende da diversi fattori. Rispetto alle realizzazioni di manufatti in calcestruzzo prefabbricato o nell’edilizia civile ed industriale classica, le pavimentazioni industriali presentano cinque specificità.

Sono caratterizzate da geometrie e coefficienti d’aspetto penalizzanti, con grandi superfici e spessori limitati.
Non sono contenute in casseri, le superfici sono quindi molto esposte all’aria e alla conseguente disidratazione del calcestruzzo, sia allo stato fresco che allo stato indurito.
La consistenza del calcestruzzo all’atto della posa è tendenzialmente più alta rispetto ad altri tipi di lavorazioni tradizionali e in molte realizzazioni il calcestruzzo non viene vibrato, ma steso con modalità manuale.
All’estradosso della pavimentazione devono essere realizzate successive lavorazioni sul calcestruzzo ancora fresco.
Sono richieste altre specifiche prestazioni aggiuntive rispetto alle sole resistenze meccaniche, quali planarità, rugosità superficiale, resistenza all’abrasione, ecc., ma in alcuni casi anche impermeabilità, resistenza al gelo, ecc.

Nel campo delle pavimentazioni industriali non esiste “il calcestruzzo” ma vanno cercate soluzioni progettuali (o da modificare nel corso dei lavori) in relazione alle varie situazioni e condizioni specifiche.

E qui entra in gioco l’importanza strategica della Direzione Lavori, che deve necessariamente considerare tutte le interazioni tipiche dei sopraddetti evidenziati 5 punti caratterizzanti i pavimenti industriali.

Quindi, quale tipo di calcestruzzo si debba utilizzare per le pavimentazioni industriali? Specifiche progettuali corrette, verifiche con gli operatori ed eventuali modifiche in corso d’opera. Buona composizione della miscela, attenta alle peculiarità della realizzazione prevista. In sostanza la gestione condivisa degli attori nelle varie fasi di lavoro, preliminare e in corso d’opera, con grande spirito di condivisione.

Nel caso di grandi progetti

Nel momento in cui il pavimento industriale preveda una superficie elevata o una sua particolare geometria, si richiedono più riprese di getto.

Queste non possono essere trascurate in quanto sono le parti più deboli della pavimentazione a causa del continuo movimento, inoltre bisogna considerare che la loro adeguata realizzazione può ridurre molto i costi di manutenzione.

Per evitare l’insorgere di sgradevoli problemi si utilizzano in questi casi dei giunti di costruzione metallici, installati prima dell’esecuzione della pavimentazione in calcestruzzo.

Trattamenti Indurenti Antiusura

Nella maggior parte dei casi i pavimenti industriali vengono trattati a scopo di migliorare le prestazioni superficiali della pavimentazione di calcestruzzo, in particolare la durezza.
Per aumentare la durezza viene applicata al pavimento in calcestruzzo uno strato antiusura. La resistenza all’usura di un pavimento dipende più fattori: tipo di armatura, tipo di stagionatura, tipo di corazzante usato (quarzo, ferro o corindone), dai tagli di contrazione effettuati e soprattutto dalla tecnica applicativa. Lo strato d’usura è generalmente realizzato con due metodi applicativi:

a Spolvero
a Pastina

Le esigenze dell’utente possono essere soddisfatte attraverso l’idonea scelta delle proprietà del calcestruzzo, del metodo di realizzazione dello strato d’usura e dei materiali indurenti che lo costituiscono. La realizzazione di tipologie diverse di resistenza all’usura, abrasione ed urti dei pavimenti dipende dall’impiego previsto della pavimentazione.

Questi trattamenti sono idonei per la formazione di strati superficiali di pavimentazione con sollecitazioni e traffico medio pesante. Ad esempio per: rampe per autoveicoli, pavimentazioni industriali, pavimenti per la zootecnia, marciapiedi, aree sportive, cantine, garage, piazzali, platee, ecc.

Trattamenti antievaporanti, protettivi da sali, gelo e disgelo, barriera al vapore

La stagionatura è l’insieme degli accorgimenti protettivi a cui deve essere sottoposto il calcestruzzo fresco, al fine di rallentare l’evaporazione dell’acqua di impasto, acqua essenziale per evitare l’insorgere di problematiche quali il ritiro plastico e igrometrico. La conservazione del calore e dell’umidità all’interno del getto in calcestruzzo, si ripercuote positivamente sulla resistenza stessa del calcestruzzo alla compressione, alla trazione, alla permeabilità e al ritiro. Quindi è importante controllare l’evaporazione dell’acqua nel calcestruzzo per evitarne il ritiro, sia plastico che igrometrico, attraverso l’utilizzo di speciali prodotti antievaporanti. Specialmente nella stagione estiva.

L’uso quotidiano di sali, specialmente nel periodo invernale su strade, ponti, parcheggi e piazzali di zone montane e collinari, provoca un degrado accelerato del calcestruzzo. Se a questo fenomeno, viene associato anche il passaggio di traffico veicolare di mezzi pesanti, il calcestruzzo viene totalmente esposto. Anche i cicli di gelo e disgelo causano effetti rilevanti dal punto di vista estetico ma anche strutturale che possono portare a conseguenti interventi di manutenzione e di ripristino. In questo caso si possono usare dei trattamenti che proteggono dai sali disgelanti e dai cicli di gelo e disgelo, che penetrando nel calcestruzzo, lo migliora rendendolo più resistente alla corrosione da parte di cloruri.

Un pavimento apparentemente asciutto può celare problemi di umidità di risalita che può comportare il distacco di eventuali rivestimenti superficiali. Per questo motivo bisogna applicare dei trattamenti che bloccano la risalita capillare dell’acqua per sua natura presente nel terreno (umidità di risalita), evitando anche l’insorgere del fenomeno della saponificazione, fenomeno che porta al danneggiamento di eventuali rivestimenti superficiali. In aggiunta si può prevedere in fase di progettazione anche la posa di un foglio in polietilene (nylon) sul sottofondo esistente prima dell’esecuzione del getto, come barriera al vapore per bloccare la risalita capillare di umidità.

Questi trattamenti impediscono la formazione di efflorescenze dovute al ristagno d’acqua e rendono la pulizia e la manutenzione ordinaria più semplice ed efficiente.

Trattamenti Antimacchia, Antiolio, Antipolvere

Per rendere il pavimento antimacchia, antiolio, antipolvere e quindi per proteggere il calcestruzzo dall’aggressione dei composti inquinanti, dalle intemperie e dalle sostanze chimiche presenti in sito si possono applicare dei trattamenti trasparenti sotto forma di pellicola protettiva che impedendo l’alterazione del calcestruzzo, ne prolunga contemporaneamente la vita utile di servizio, migliorandone la durabilità.

I trattamenti vengono realizzati con dei prodotti e tecniche applicative specifiche che impregnano il calcestruzzo riducendo la sua porosità e di conseguenza l’assorbimento con o senza senza la modifica del colore come:

Trattamenti impregnanti con resine epossidiche all’acqua per conferire proprietà antipolvere
Trattamenti vari con i più innovativi prodotti studiati appositamente per rendere il calcestruzzo; resistente agli agenti inquinanti chimici, liquidi ed oleosi;
Trattamenti consolidanti con prodotti a base di litio che penetrano nelle porosità del calcestruzzo.

Finitura Pettinata o Scopata

Oltre alla finitura liscia standard, per i pavimenti industriale è possibile realizzare la finitura scopata o pettinata. Viene realizzata attraverso l’utilizzo di apposite spazzole che creano sulla superficie l’effetto spazzolato.

Viene realizzata solitamente per rampe o zone pedonali-carrabili dove è molto importante mantenere un certo grip sul pavimento per evitare slittamenti, con il fine di facilitare il transito dei veicoli e delle persone.

In genere, queste tipologie di pavimentazioni, si trovano all’esterno e quindi il calcestruzzo deve possedere tutte le caratteristiche necessarie per resistere agli attacchi degli agenti atmosferici.

Tagli di contrazione

I giunti o tagli di contrazione nei pavimenti industriali sono previsti per controllare la posizione delle fessurazioni da ritiro igrometrico durante la fase di stagionatura e per assorbire le variazioni dimensionali dovute al ritiro stesso.
La posizione dei giunti di contrazione tiene conto della geometria della pianta del locale su cui viene posato il calcestruzzo.
Successivamente verrà inserito un profilato in gomma nero, il quale deve essere considerato provvisorio in quanto, essendo a tutti gli effetti una guarnizione, è soggetto a ritiri e affossamenti nel giunto stesso e non potrà considerarsi un difetto.

Nonostante il modello di dimensionamento (larghezza massima del lato) dei giunti sia citato in alcuni codici di buona pratica, esso ovviamente non può rappresentare un metodo di rigore scientifico, bensì una piccola regola di facile comprensione, originata dall’esperienza e dalla pratica di settore. Ad esempio occorre conoscere principalmente due fattori:

Altezza del massetto di calcestruzzo
Natura del sottofondo (massicciata, solaio, vecchio pavimento)

Altri fattori da considerare sono inoltre la presenza o meno di uno strato di scorrimento sotto il massetto (foglio di polietilene applicato in singolo o doppio strato), il tipo di calcestruzzo utilizzato, le condizioni climatiche presenti durante e dopo il getto, etc…

Queste formule danno ovviamente un’indicazione del dimensionamento massimo delle piastre di calcestruzzo, e non é garanzia assoluta contro la formazione di fessurazioni.

La profondità di taglio varia in funzione del tipo e del grado di maturazione del calcestruzzo (minore maturazione = necessità di taglio meno profondo). Tuttavia, una regola generale indica che il taglio dovrebbe avere uno spessore di 1/5 (un quinto) dello spessore del massetto.

La tempistica di taglio dovrebbe essere la più rapida possibile, in modo da ridurre le tempistiche della fase di vulnerabilità del pavimento, generalmente entro 24, massimo 48 ore dal getto, per consentire alla lastra di calcestruzzo di contrarsi correttamente e lesionarsi all’interno del giunto.

Colorazioni dello strato superficiale

Per venire incontro anche alle più particolari richieste dei Clienti sono possibili varie colorazioni per lo strato d’usura superficiale della pavimentazione in calcestruzzo. La pigmentazione / colorazione permanente dei pavimenti in calcestruzzo avviene per mezzo di ossidi coloranti miscelati al calcestruzzo nello strato superficiale.

Ricordiamo però che ogni pavimentazione è unica nelle sue caratteristiche e pertanto non è possibile creare un campione unico per ogni colorazione. I fattori che vanno a influenzare la colorazione finale del pavimento in calcestruzzo sono numerosi. Per questo in fase progettuale consigliamo ai clienti di trovare insieme una soluzione adatta in base alle esigenze e alle aspettative desiderate.